SlovaKIA: Завод и тест-драйв Sportage. Часть 1. Официальная.
Добавлено: 21 дек 2010, 12:43Когда-то в далёком 2001 году я впервые попал на завод по сборке автомобилей. Российских автомобилей марки АЗЛК. Проходил я там производственную практику, в конце которой и узнал истинное значение этой аббревиатуры: АЗЛК – Автомобили Заранее Лишённые Качества. На днях, благодаря форуму, я посетил завод КИА в Словакии. Если сказать, что я был поражён или удивлён – это ничего не сказать. Сравнивать просто неэтично. Улыбчивые люди и никакой толкотни на ресепшене.
Нас встретил улыбчивый менеджер Двожак с переводчицей Александри и для начала представил завод в цифрах: строительство было начато в апреле 2004 года, первый автомобиль сошёл с конвейера в сентябре 2006, а к декабрю завод вышел на проектную мощность, собрав к новому году 5015 автомобилей.
В этом году они планируют собрать 270 тысяч автомобилей. Сам завод размером 2 км на 900 метров. Так он выглядит с высоты птичьего полёта летом
На этой площади разместились цеха Киа (красного цвета на схеме) по производству двигателей, штамповки, сварки и покраски кузовов, окончательной сборки а/м, производственные мощности завода Mobis (синего цвета, они собирают многие узлы для Киа), трасса для тестирования готовых автомобилей, ж/д платформа для погрузки а/м в вагоны, громадная парковка для готовых а/м. Главный покупатель Россия
После презентации мы отправились смотреть как же рождается Киамобиль.
Всё начинается в Штамповочном цехе Press shop.
Сюда привозят сталь в рулонах (такая катушка может весить до 20 тонн). Потом из неё нарезаются, штампуются панели кузова.
Готовые панели по монорельсовому транспортировщику отправляются на склад.
Одновременно можно изготавливать панели для 8 кузовов, норма 5. Сегодня завод изготавливает Kia Sportage , Kia Ceed и Hyundai ix35. Для изготовления любой панели необходимо 4 операции, что занимает 16 секунд. Уровень автоматизации поражает. Людей в этом цеху практически нет. Только операторы пресс-машин, водители каров и дефектовщики. Да-да, не смотря на новейшее оборудование случаются и дефектные детали.
Они отставляются в сторону, дефекты маркируются и отправляются на ремонт. То, что видели мы в роли «дефектных деталей» отечественный автопром скорее всего пустил бы в дальнейшее производство с диагнозом «предельно-допустимые отклонения», некоторые вмятины толком и не видно невооружённым взглядом, но датчики видят всё. Панели штампуются со скоростью 5 миллионов панелей в год, и штампуются сериями по 700 штук, после чего меняются пресс-формы.
Отсюда готовые панели через автоматический склад (на 7000 единиц) попадают в цех Сварки кузовов Body shop. Тут вообще людей не видать. Мы встретили только одного рабочего. В этом цеху все напевали старую советскую песенку
«До чего дошёл прогресс. Труд физический исчез.
..............................
Вкалывают роботы. Счастлив человек!»
Всё делают роботы, их тут самая большая концентрация – 320 штук, уровень автоматизации 100%. Экскурсовод постоянно ругалась, чтобы мы были аккуратнее и не лезли близко к роботам с вопросами. Неделю назад один особо ретивый журналист вспышкой ослепил датчик и пришлось останавливать конвейер для отладки оборудования. Войну за порабощение человечества роботы начнут вот с такого цеха.
Отсюда готовые кузова с дверьми по конвейеру уезжают в покраску Paint shop
Туда нас к сожалению не пустили
. Там кузова грунтуются, красятся и сушатся. В основном используются водорастворимые краски. 12 цветов для сидов, 10 для спортажей и 9 для хюндаёв.
Параллельно в агрегатном цехе Engine shop изготавливаются двигатели: бензиновые (1.4л, 1.6л и 2.0л) и дизельные (1.6л и 2.0л), туда нас тоже не пустили , но дали несколько фотографий 
. Сегодня идёт строительство дополнительных мощностей по производству двигателей и скоро производительность завода по двигателям будет увеличена с 300 тыс штук в год до 450 тыс двигателей.
Кузова между цехами перемещаются по конвейерной ленте по застеклённым тоннелям.
Самый большой цех – Сборочный Assembly shop! На площади в 100 000 метров квадратных выполняется 1100 операций, в одной смене 500 человек (всего две смены). Тут лично меня ждало самое большое удивление
: автомобили собираются в том порядке в котором их заказали. Вперемешку по конвейеру двигаются сиды, спортаджи и хундаи всех расцветок сразу. Пластиковые защитные панели не просто так имеют три цвета: синий – это Sportage, зелёный – Ceed и жёлтый – ix35.
Нет никакой серийности. Машины собираются одновременно. Нет такого как на автовазе: утром собираем ладу калину, после обеда ладу приору. На каждом автомобиле висит комплектационный лист, согласно которому её и собирают.
На некоторых постах стоят сканеры с мониторами. Считав штрихкод с наклейки на борту работник проверят всё ли нужное поставили на конкретный автомобиль. В этом месте и понимаешь девиз завода: Качество, Продуктивность, Приспосабливаемость. Здесь пустой кузов и превращается в автомобиль. Тут практически всё устанавливается руками.
Роботы вклеивают стёкла, устанавливают переднюю панель в сборе и ставят двигатель с подвеской.
После роботов специально обученный человек фиксирует всё установленное роботами. Роботы тут используются только при установке тяжёлых элементов. Сильно поразила чистота и порядок. Полы везде блестят, большинство работников в белых перчатках и белых футболках. В цехах тепло как дома. Создаётся впечатление, что тут изготавливают микроскопы или медицинское оборудование, ну никак не автомобили. Мусор встречается только там где ему положено встречаться – на конвейере.
По всему заводу висят вот такие патриотические плакаты
На последнем участке конвейера автомобили заправляют жидкостями протирают всё до блеска и готовый автомобиль съезжает на первую свою парковку
Итак через 16 часов с момента резки стали и штамповки панели кузова эта панель съезжает с конвейера в составе готового автомобиля!! Всего через 16 часов! И так происходит каждую минуту. Автомобиль в минуту – вот производительность завода сегодня .
На обеде Двожак и ещё два инженера (один по качеству готовой продукции, второй по послепродажному сопровождению) отвечали на вопросы. Главным вопросом было «Почему же качество собранных авто в Калининграде отличается от того, что мы видели на заводе?». На деле, машины сходят с конвейера полностью собранные и перевозятся за 20 км в фирму, которая их частично разбирает и отправляет в Россию. Сборка у нас включает всего 20 операций. И даже тут наши умудряются накосячить
. Иногда в Калининград отправляются представители завода, но видно это не сильно помогает.
Зарплаты на заводе у рабочих всего 500-700 евро. Обеды платные, но из полной стоимости обеда в 2.7 евро, рабочий платит всего 60 центов, остальное доплачивает завод. Завод работает 5 дней в неделю, один раз в год производство останавливается на 2 недели для профилактики оборудования. На сколько мы поняли для Словакии - это очень неплохой расклад. Всего завод дал работу 10 000 человек.
После этого нас повезли на тест-драйв, но об этом чуть позже
.
Закончим с производственным процессом.
Как я и говорил выше часть узлов изготавливается и собирается на заводе Mobis.
Обстановка на заводе Мобис координально отличается от завода Киа. Если на Киа всё размеренно-умеренно, то тут настоящий муравейник. Завод работает в три смены и собирает двигатели (навешивает на них всё оборудование), приборные панели, передний и задний бампера с приборами освещения, подвески и много чего ещё по мелочи.
Тут все операции делаются вручную. В конце каждого маленького конвейера есть стенд диагностики готового изделия. На этом, к примеру, диагностируется вся «морда»
Как только по каждому параметру система ответит «ОК» и выдаст «GOOD» конвейер поедет дальше и отправит готовую панель на склад, откуда её на грузовике отвезут на завод Киа.
На этом же заводе штампуются и красятся пластиковые детали и ПВХ покрытие на них.
Итак тест-драйв :D .
Многих очень беспокоил этот момент. В программе на сие мероприятие было выделено всего 20 минут. Группа 14 человек и отдельные беспокоились за возможность опробовать лично чудо-автомобиль. Но все мы были приятно удивленны, когда приехали на трассу для тест-драйва
(тут кстати, проходят обкатку все автомобили выезжающие с завода) где нас ждали 13 автомобилей Kia Sportage различной комплектации и один Kia Ceed (его тестировал Антон, представитель Сид-клуба)
Мне достался двухлитровый бензиновый красавец в не самой дорогой комплектации .
Управление всё интуитивно понятно, какая кнопка что включает или выключает. Водительское пространство довольно-таки просторное, мне кажется тут свободно себя будут чувствовать рослые люди. А вот заднему пассажиру придётся туго при высоком водителе
В остальном салон светлый и кажется просторным. Разобравшись с ремнём безопасности (мешала плёнка на кресле) мы отправились покорять трассу (мы, т.к. со мной была пассажир
). На всех предложенных неровностях Спортаж вёл себя довольно тихо, подвеска глотала небольшие неровности, скрипов пластика слышно не было (радио пока не включали), а как дошло дело до высоких труб в роли «лежачих полицейских», то мягонько через них перевалились и поехали дальше. Сильно разгоняться в поворотах не давала погода, всесезонная резина, мокрый снег и инстинкт самосохранения, поэтому понять как он себя ведёт в поворотах не вышло . Зато на прямых разгонялся бодро . Не думал, что двух литров будет достаточно чтобы обеспечить такую динамику – новый шестиступенчатый автомат тому причина. Системы курсовой стабилизации не давали колёсам срываться в букс при наезде на участи гололёда. Заехав на небольшую площадку внутри трассы, я решил всё же пустить его в занос, на площадке был настоящий каток. Сильно разогнаться не позволяли размеры площадки. Но даже при скорости под 40-50 км/ч резкий поворот руля и «газ» в пол приводили к тому, что автомобиль сбавлял ход и входил в поворот ровно туда куда смотрел руль. Ему было глубоко плевать на мои заигрывания с педалью газа. Но стоило нажать на волшебную кнопку и отключить все вспомогательные системы для бестолкового водителя, как он полетел бочком в сторону сугроба 
. На последнем кругу быстренько настроив радио врубили его громко, даже очень громко. Песенка в исполнении группы АВВА про хепи нью йе звучала чисто и не давала разговаривать с пассажиром – штатная акустика хороша. Вполне возможно, что изысканным меломанам она покажется неудовлетворительного качества, но нам оч понравилось! Как ни печально, но отведённые 20 минут на заезд подходили к концу . На финише мы залезли на очень высокую эстакаду (этажа в два ростом) и спустились с неё, используя чудо-кнопканама «съехатьмедленносгоры». При свободных педалях машина катилась под горку со скоростью около 20 км/ч и не собиралась разгоняться.
Вопросов после посещения завода осталось главных два: где взять денег на новый Sportage, и почему у нас в стране не могут делать автомобили такого качества? Ведь если посмотреть фотографии с того же ВАЗа то там практически такое же оборудование, а вот готовая продукция оставляет желать лучшего………
PS: Хочу сказать огромное спасибо всем на форуме, благодаря кому я поехал на завод. И отдельное спасибо КМР за предоставленную возможность посетить завод. подробности неофициальной части визита и все приключения в дороге выложу в отдельной теме
PPS: сслыко на альбом с фотками на радикале http://www.radikal.ru/users/ganduras/slovakia
Нас встретил улыбчивый менеджер Двожак с переводчицей Александри и для начала представил завод в цифрах: строительство было начато в апреле 2004 года, первый автомобиль сошёл с конвейера в сентябре 2006, а к декабрю завод вышел на проектную мощность, собрав к новому году 5015 автомобилей.
В этом году они планируют собрать 270 тысяч автомобилей. Сам завод размером 2 км на 900 метров. Так он выглядит с высоты птичьего полёта летом
На этой площади разместились цеха Киа (красного цвета на схеме) по производству двигателей, штамповки, сварки и покраски кузовов, окончательной сборки а/м, производственные мощности завода Mobis (синего цвета, они собирают многие узлы для Киа), трасса для тестирования готовых автомобилей, ж/д платформа для погрузки а/м в вагоны, громадная парковка для готовых а/м. Главный покупатель Россия
После презентации мы отправились смотреть как же рождается Киамобиль.
Всё начинается в Штамповочном цехе Press shop.
Сюда привозят сталь в рулонах (такая катушка может весить до 20 тонн). Потом из неё нарезаются, штампуются панели кузова.
Готовые панели по монорельсовому транспортировщику отправляются на склад.
Одновременно можно изготавливать панели для 8 кузовов, норма 5. Сегодня завод изготавливает Kia Sportage , Kia Ceed и Hyundai ix35. Для изготовления любой панели необходимо 4 операции, что занимает 16 секунд. Уровень автоматизации поражает. Людей в этом цеху практически нет. Только операторы пресс-машин, водители каров и дефектовщики. Да-да, не смотря на новейшее оборудование случаются и дефектные детали.
Они отставляются в сторону, дефекты маркируются и отправляются на ремонт. То, что видели мы в роли «дефектных деталей» отечественный автопром скорее всего пустил бы в дальнейшее производство с диагнозом «предельно-допустимые отклонения», некоторые вмятины толком и не видно невооружённым взглядом, но датчики видят всё. Панели штампуются со скоростью 5 миллионов панелей в год, и штампуются сериями по 700 штук, после чего меняются пресс-формы.
Отсюда готовые панели через автоматический склад (на 7000 единиц) попадают в цех Сварки кузовов Body shop. Тут вообще людей не видать. Мы встретили только одного рабочего. В этом цеху все напевали старую советскую песенку
«До чего дошёл прогресс. Труд физический исчез.
..............................
Вкалывают роботы. Счастлив человек!»
Всё делают роботы, их тут самая большая концентрация – 320 штук, уровень автоматизации 100%. Экскурсовод постоянно ругалась, чтобы мы были аккуратнее и не лезли близко к роботам с вопросами. Неделю назад один особо ретивый журналист вспышкой ослепил датчик и пришлось останавливать конвейер для отладки оборудования. Войну за порабощение человечества роботы начнут вот с такого цеха.
Отсюда готовые кузова с дверьми по конвейеру уезжают в покраску Paint shop
Туда нас к сожалению не пустили
. Там кузова грунтуются, красятся и сушатся. В основном используются водорастворимые краски. 12 цветов для сидов, 10 для спортажей и 9 для хюндаёв.
Параллельно в агрегатном цехе Engine shop изготавливаются двигатели: бензиновые (1.4л, 1.6л и 2.0л) и дизельные (1.6л и 2.0л), туда нас тоже не пустили
, но дали несколько фотографий . Сегодня идёт строительство дополнительных мощностей по производству двигателей и скоро производительность завода по двигателям будет увеличена с 300 тыс штук в год до 450 тыс двигателей.
Кузова между цехами перемещаются по конвейерной ленте по застеклённым тоннелям.
Самый большой цех – Сборочный Assembly shop! На площади в 100 000 метров квадратных выполняется 1100 операций, в одной смене 500 человек (всего две смены). Тут лично меня ждало самое большое удивление
: автомобили собираются в том порядке в котором их заказали. Вперемешку по конвейеру двигаются сиды, спортаджи и хундаи всех расцветок сразу. Пластиковые защитные панели не просто так имеют три цвета: синий – это Sportage, зелёный – Ceed и жёлтый – ix35.
Нет никакой серийности. Машины собираются одновременно. Нет такого как на автовазе: утром собираем ладу калину, после обеда ладу приору. На каждом автомобиле висит комплектационный лист, согласно которому её и собирают.
На некоторых постах стоят сканеры с мониторами. Считав штрихкод с наклейки на борту работник проверят всё ли нужное поставили на конкретный автомобиль. В этом месте и понимаешь девиз завода: Качество, Продуктивность, Приспосабливаемость. Здесь пустой кузов и превращается в автомобиль. Тут практически всё устанавливается руками.
Роботы вклеивают стёкла, устанавливают переднюю панель в сборе и ставят двигатель с подвеской.
После роботов специально обученный человек фиксирует всё установленное роботами. Роботы тут используются только при установке тяжёлых элементов. Сильно поразила чистота и порядок. Полы везде блестят, большинство работников в белых перчатках и белых футболках. В цехах тепло как дома. Создаётся впечатление, что тут изготавливают микроскопы или медицинское оборудование, ну никак не автомобили. Мусор встречается только там где ему положено встречаться – на конвейере.
По всему заводу висят вот такие патриотические плакаты
На последнем участке конвейера автомобили заправляют жидкостями протирают всё до блеска и готовый автомобиль съезжает на первую свою парковку
Итак через 16 часов с момента резки стали и штамповки панели кузова эта панель съезжает с конвейера в составе готового автомобиля!! Всего через 16 часов! И так происходит каждую минуту. Автомобиль в минуту – вот производительность завода сегодня
.На обеде Двожак и ещё два инженера (один по качеству готовой продукции, второй по послепродажному сопровождению) отвечали на вопросы. Главным вопросом было «Почему же качество собранных авто в Калининграде отличается от того, что мы видели на заводе?». На деле, машины сходят с конвейера полностью собранные и перевозятся за 20 км в фирму, которая их частично разбирает и отправляет в Россию. Сборка у нас включает всего 20 операций. И даже тут наши умудряются накосячить
. Иногда в Калининград отправляются представители завода, но видно это не сильно помогает.Зарплаты на заводе у рабочих всего 500-700 евро. Обеды платные, но из полной стоимости обеда в 2.7 евро, рабочий платит всего 60 центов, остальное доплачивает завод. Завод работает 5 дней в неделю, один раз в год производство останавливается на 2 недели для профилактики оборудования. На сколько мы поняли для Словакии - это очень неплохой расклад. Всего завод дал работу 10 000 человек.
После этого нас повезли на тест-драйв, но об этом чуть позже
. Закончим с производственным процессом.
Как я и говорил выше часть узлов изготавливается и собирается на заводе Mobis.
Обстановка на заводе Мобис координально отличается от завода Киа. Если на Киа всё размеренно-умеренно, то тут настоящий муравейник. Завод работает в три смены и собирает двигатели (навешивает на них всё оборудование), приборные панели, передний и задний бампера с приборами освещения, подвески и много чего ещё по мелочи.
Тут все операции делаются вручную. В конце каждого маленького конвейера есть стенд диагностики готового изделия. На этом, к примеру, диагностируется вся «морда»
Как только по каждому параметру система ответит «ОК» и выдаст «GOOD» конвейер поедет дальше и отправит готовую панель на склад, откуда её на грузовике отвезут на завод Киа.
На этом же заводе штампуются и красятся пластиковые детали и ПВХ покрытие на них.
Итак тест-драйв :D .
Многих очень беспокоил этот момент. В программе на сие мероприятие было выделено всего 20 минут. Группа 14 человек и отдельные беспокоились за возможность опробовать лично чудо-автомобиль. Но все мы были приятно удивленны, когда приехали на трассу для тест-драйва
(тут кстати, проходят обкатку все автомобили выезжающие с завода) где нас ждали 13 автомобилей Kia Sportage различной комплектации и один Kia Ceed (его тестировал Антон, представитель Сид-клуба)
Мне достался двухлитровый бензиновый красавец в не самой дорогой комплектации
.
Управление всё интуитивно понятно, какая кнопка что включает или выключает. Водительское пространство довольно-таки просторное, мне кажется тут свободно себя будут чувствовать рослые люди. А вот заднему пассажиру придётся туго при высоком водителе
В остальном салон светлый и кажется просторным. Разобравшись с ремнём безопасности (мешала плёнка на кресле) мы отправились покорять трассу (мы, т.к. со мной была пассажир
). На всех предложенных неровностях Спортаж вёл себя довольно тихо, подвеска глотала небольшие неровности, скрипов пластика слышно не было (радио пока не включали), а как дошло дело до высоких труб в роли «лежачих полицейских», то мягонько через них перевалились и поехали дальше. Сильно разгоняться в поворотах не давала погода, всесезонная резина, мокрый снег и инстинкт самосохранения, поэтому понять как он себя ведёт в поворотах не вышло . Зато на прямых разгонялся бодро . Не думал, что двух литров будет достаточно чтобы обеспечить такую динамику – новый шестиступенчатый автомат тому причина. Системы курсовой стабилизации не давали колёсам срываться в букс при наезде на участи гололёда. Заехав на небольшую площадку внутри трассы, я решил всё же пустить его в занос, на площадке был настоящий каток. Сильно разогнаться не позволяли размеры площадки. Но даже при скорости под 40-50 км/ч резкий поворот руля и «газ» в пол приводили к тому, что автомобиль сбавлял ход и входил в поворот ровно туда куда смотрел руль. Ему было глубоко плевать на мои заигрывания с педалью газа. Но стоило нажать на волшебную кнопку и отключить все вспомогательные системы для бестолкового водителя, как он полетел бочком в сторону сугроба . На последнем кругу быстренько настроив радио врубили его громко, даже очень громко. Песенка в исполнении группы АВВА про хепи нью йе звучала чисто и не давала разговаривать с пассажиром – штатная акустика хороша. Вполне возможно, что изысканным меломанам она покажется неудовлетворительного качества, но нам оч понравилось! Как ни печально, но отведённые 20 минут на заезд подходили к концу . На финише мы залезли на очень высокую эстакаду (этажа в два ростом) и спустились с неё, используя чудо-кнопканама «съехатьмедленносгоры». При свободных педалях машина катилась под горку со скоростью около 20 км/ч и не собиралась разгоняться.Вопросов после посещения завода осталось главных два: где взять денег на новый Sportage, и почему у нас в стране не могут делать автомобили такого качества? Ведь если посмотреть фотографии с того же ВАЗа то там практически такое же оборудование, а вот готовая продукция оставляет желать лучшего………
PS: Хочу сказать огромное спасибо всем на форуме, благодаря кому я поехал на завод. И отдельное спасибо КМР за предоставленную возможность посетить завод. подробности неофициальной части визита и все приключения в дороге выложу в отдельной теме
PPS: сслыко на альбом с фотками на радикале http://www.radikal.ru/users/ganduras/slovakia
Не далёкая Европа, и такое превосходство..... 